Kategorie
Druk 3D Nasze projekty

HallON 2.0 Nowa wersja czujnika do drukarek Anet A8

HallON 2.0 - czujnik ABL dla drukarek Anet A8

Czujnik ABL* potocznie nazywany czujnikiem automatycznego poziomowania stołu drukarki 3D, de facto nie ustawia platformy względem głowicy, a dostosowuje wysokość, na której głowica podająca filament znajduje się nad platformą roboczą w danym położeniu w osiach X i Y. Czujnik używając wysuwanej mechanicznie sondy pomiarowej, wykonuje serię pomiarów, tworząc mapę wysokości względem punktu referencyjnego znajdującego się na środku platformy drukarki 3D. Pomiary mogą być wykonywane na bieżąco, czyli za każdym razem, kiedy uruchamiamy wydruk lub z zapisem wykonanej mapy do pamięci EEPROM komputera pokładowego drukarki 3D w celu jego każdorazowego wykorzystania jako mapy stałej. Cechami wyróżniającymi czujniki HallON, jest prosta instalacja i konfiguracja czujnika oraz fakt, iż urządzenie w przeciwieństwie do innych dostępnych na rynku, wykonuje pomiar powierzchni platformy. Dla przykładu czujniki SN-04N stosowane fabrycznie w niektórych wersjach drukarek Anet, wykonują pomiar wykrywając obecność aluminiowej płyty podgrzewanej. Taki pomiar jest mniej dokładny i w znacznym stopniu ogranicza możliwość wykorzystania płyt adhezyjnych z tworzywa sztucznego oraz płyt szklanych. Po niewątpliwym sukcesie pierwszej wersji tego projektu, kilku poprawkach, zarówno dotyczących funkcjonowania urządzenia jak i jego wyglądu.  Mamy niewątpliwą przyjemność zaprezentować poprawioną wersje drugą. Pliki potrzebne do wydrukowania obudowy znajdują się na thingiverse.com. Za pomoc w optymalizacji drugiej wersji, niewątpliwe podziękowania należą się Panu Michałowi Knapowi i zespołowi  Studenckiego Koła Naukowego Szybkiego Prototypowania i Wzornictwa Przemysłowego z Politechniki Rzeszowskiej.
Przygotowaliśmy kilka filmów ukazujących krok po kroku proces budowy czujnika, instalacji oraz zmian w oprogramowaniu koniecznych do uruchomienia systemu ABL na pokładzie własnej drukarki 3D. *ABL ( z j. ang.) Auto Bed Leveling – Automatyczne Poziomowanie Platformy

Lista części potrzebnych do budowy, poza wydrukami:

1. Czujnik Halla
2. Przewód 3x 0.25mm2 – 1m
3. Wkręt 3mm x 0,9mm – 4szt
4. Wkręt 3mm x 25mm – 2szt
5. Wkręt 3mm x 16mm ( mosiądz ) – 2szt
6. Złącze NX2501-03PFS -1szt
7. NX2501-TF styk – 3szt
8. Magnes neodymowy N48 5x5x5mm – 2szt
9. Pręt stalowy 3mm x 56mm
10. izolacja termokurczliwa 5.1mm x 30mm – 2szt
11. Śruba nylonowa m3 x 25mm – 1szt
12. Nakrętka nylonowa m3 – 1szt
13. Nakrętka m3 – 2szt
14. Śruba m3 x 40mm – 2szt

Niezbędne pliki, włączając STL i firmware zamieściliśmy pod tym adresem: https://www.thingiverse.com/thing:2838259

Części potrzebne do budowy czujnika można skompletować samodzielnie lub zakupić jako zestaw DIY w naszym sklepie, klikając w poniższy banner.
Kategorie
Nasze projekty

Łożyskowany stojak na filament – Zrób to sam

Łożyskowany stojak na filament – Zrób to sam

Nasza drukarka Mendel S16 posiada wbudowane po bokach specjalne komory na filament. Od kilku tygodni mamy jeszcze Anet A8, którą stopniowo modyfikujemy i ulepszamy.  Anet A8 jest konstrukcją wzorowaną na Prusa I3 więc z racji konstrukcji o komorach na filament mowy być nie może. Postanowiliśmy zbudować jej dodatkowy stojak na filament. Anet ma w komplecie jeden stojak. My jednak chcemy ją wyposażyć w dwie głowice. Będzie więc potrzebny dodatkowy stojak na filament.

Wzorując się na oryginalnym stojaku, zaprojektowaliśmy wsporniki w programie Design Spark. To takie dwa w jednym, Design Spark jest programem poleconym nam przez naszego przyjaciela z Niemiec, Reinera. To była najlepsza okazja aby poznać to oprogramowanie. Software ma możliwość exportu kilku formatów, dla nas ważne były DXF  oraz STL.


Aby wykonać stojak potrzebne są dwa pokazane powyżej wsporniki. 

Z oryginalnego rysunku zapisaliśmy plik DXF. Plik posłużył nam do przygotowania G-codu dla frezarki CNC w programie Estlcam. 

Wsporniki wycięliśmy z laminowanego jednostronnie MDF 8mm – użyliśmy frezu pilnikowego 2 mm. 

Wycięte elementy zostały oszlifowane z pozostałości po frezowaniu.  Łącznikami obu wsporników są dwa pręty gwintowane o średnicy 8mm i długości 140 mm.  Trzeci identyczny odcinek pręta gwintowanego tworzy oś obrotu szpuli.  Oś obrotu szpuli jest blokowana i nieruchoma, obracają się na niej dwa stożkowe kliny wyposażone w łożyska 608.  Konstrukcja jest prosta w budowie wymaga zainstalowania w  odpowiedniej kolejności prętów, nakrętek i podkładek. 



Użycie stożkowych klinów dodaje rozwiązaniu uniwersalności pozwalając na instalacje rolek wielu producentów.

Icon

[the_ad id=”1386″]

Kategorie
Nasze projekty

Wytrawiarka PCB cz.3 – Zaczynamy prace konstrukcyjne

Wytrawiarka PCB cz. 3 – Zaczynamy prace konstrukcyjne

Zaczynamy pracę nad naszą wytrawiarką PCB. Dzisiaj o przygotowaniu części i sklejeniu.

W poprzednim wpisie podaliśmy Wam listę materiałową, potrzebne części z płyty MDF należy wyciąć według rysunków. 

Jeżeli nie macie możliwości wycięcia samemu takowych części, możemy je dla was wykonać. Kontakt przez nasz Fan Page https://www.facebook.com/GarageMakezone/.

Krok 1

Wycinamy formatki  z płyty MDF o  wymiarach odpowiadających elementom pokazanym na rysunkach. W efekcie otrzymamy zbiór formatek do dalszej obróbki.

Krok 2

Przycięte elementy należy oszlifować.

Panel płyty czołowej wymaga podcięcia krawędzi pod odpowiednim kątem.

Krok 3

Na formatce pokrywy urządzenia, wyznaczamy miejsce na zbiornik.

Kształt przenosimy, przykładając zbiornik do formatki. Następnie frezujemy lub wycinamy otwór.

Krok 4

Przygotowane elementy składamy na stole „na sucho”.  Upewniwszy się, że wszystkie elementy są na swoim miejscu, rozpoczynamy proces klejenia.

Proces układania elementów na klej wykonujemy w kolejności : ścianka prawa, ścianka lewa, ścianka tylna, a na koniec wspornik płyty czołowej. Na ustawienie elementów względem siebie mamy około 10 minut. Ustawione elementy blokujemy zaciskami i pozostawimy do wyschnięcia. Zalecamy użycie kleju Hemolan B45, można do tego użyć zwykłego kleju stolarskiego (Wikol).

 

Krok 5

Po całkowitym wyschnięciu, zdejmujemy zaciski i usuwamy ewentualne resztki kleju.

 

 

Najlepiej użyć w tym celu dłuta. Przeszlifowujemy wszystkie krawędzie.

To na dzisiaj wszystko, w następnej części o szpachlowani oraz malowaniu.

Piszcie komentarze. Zapraszamy do dyskusji również na nasz Fan Page i Grupę społeczności na Facebook’u.

Adresy poniżej:

Fan Page

Grupa Garage Makezone

[the_ad id=”1388″]
Kategorie
Nasze projekty

Wytrawiarka PCB cz.2 – Kompletujemy materiały!

Wytrawiarka PCB cz.2 – Kompletujemy materiały!

Prace nad urządzeniem rozpoczęliśmy od wykonania wstępnych rysunków urządzenia, oraz określenia funkcji dostępnych z panelu sterowniczego. Jak przy każdym naszym projekcie zależy nam na estetyce nawiązującej do już posiadanych urządzeń.

Części składowe urządzenia nabyliśmy w większości w sklepach niezwiązanych z elektroniką. Praktycznie cała armatura to części zakupione w sklepie zoologicznym i przemysłowym.

Wstępnie przyjęliśmy, że zastosujemy termostat zbudowany w oparciu o Arduino nano, wyświetlacz, oraz czujnik tempreatury. Ostatecznie wycofaliśmy się z tego pomysłu. Okazało się bowiem, iż nasz zaprzyjaźniony dostawca elektroniki firma HIPROS posiada w swojej ofercie elektroniczny termostat spełniający nasze wymagania – jego koszt to 11,50 PLN . Termostat wykorzystany przez nas pozwolił obniżyć koszt wykonania urządzenia o kilkadziesiąt złotych przy jednoczesnym zachowaniu wszystkich funkcji, które planowaliśmy, czyli wskazanie temperatury w zbiorniku, oraz płynne programowanie zakresu sterowania grzałką.

Zestawienie elementów oraz cen

Termostat

Zasilacz 12V 1.25A – również zakupiony w HIPROS jego cena to 13,80 PLN

Jako zbiornik wykorzystaliśmy pojemnik spożywczy zakupiony na Allegro. Wykorzystywaliśmy podobny zbiornik tego samego producenta już wcześniej do trawienia ręcznego. Mamy pewność, iż zastosowany w urządzeniu pojemnik nie reaguje z B327.  Koszt pojemnika 24,90 PLN.
Wymiary:
dł./szer./wys. (cm) 20 x 10 x 21,4
Pojemność:
3.2 L
Kod produktu:
1160890000
Link do Aukcji poniżej:
Pojemnik

Kolejne elementy zakupiliśmy w sklepie zoologicznym.

Listwa – Kamień napowietrzający 15cm – 4,50 PLN

Grzałka akwariowa 100W – 15cm – 18 PLN

Wężyk silikonowy 1m – 1 PLN

Brzęczyk, pompka do akwarium – 11 PLN

Zawór przeciw zwrotny do pompki – 2,40 PLN

MDF 8 mm na ścianki i pokrywę – 6 PLN

MDF 12 mm na podstawę – 6 PLN

Włączniki elektryczne podświetlane okrągłe w dwóch kolorach – 7 PLN

Przyciski mono stabilne 3 szt – 7,50 PLN

Poza wymienionymi powyżej elementami, wykorzystamy kilka części, które po prostu mieliśmy w skrzynce o wdzięcznej nazwie „przyda się”. Każdy ma taką skrzynkę lub szufladę gdzie odkłada drobiazgi, które po demontażu z innych uszkodzonych urządzeń  żal po prostu wyrzucić – dzięki nim udało się zaoszczędzić kolejne 40 PLN.

Przewód elektryczny z wtyczką 1,5m – odcięty od starego telewizora

Kostka elektryczna 10 złączy – została po budowie domu

korytko kablowe 20cm – zostało po budowie domu

Wkręty 3mm

Gumowe naklejki pod nogi stółu.

Dwa pręty 8mm – pozostałe po rozebranej drukarce 3D Prusa I2

Przewody z taśm sygnałowych od dysku twardego IDE, kilkucentymetrowe przewody elektryczne 1,5mm2

Użyjemy również kilku rodzajów kleju, szpachlówki poliestrowej, oraz farby w sprayu i podkładu.

Kilka części będzie trzeba wydrukować na drukarce 3D.

wytrawiarka2-13

Ogółem wydaliśmy na wszystkie części 113,60 PLN. Jeżeli przyszłoby nam kupić dodatkowo części, które mieliśmy z recyklingu myślę że koszt powiększyłby się do około 150 PLN.

Biorąc pod uwagę, iż ceny fabrycznych urządzeń, które spotkaliśmy zaczynają się od kilkuset złotych, warto wykonać takie urządzenie samodzielnie.

Części obudowy tego urządzenia zostały wycięte ręcznie za pomocą pił taśmowej i tarczowej, oraz frezarki Dremel z przystawką Górno-wrzecionową.

W następnym odcinku plany oraz konstrukcja obudowy urządzenia.

[the_ad id=”1390″]
Kategorie
Nasze projekty

Sterownik diody laserowej z TTL

Sterownik diody laserowej z TTL

Przedstawiony poniżej sterownik jest opracowaniem zapożyczonym przez nas ze Udostępniamy go wam na zasadach określonych przez Autora oryginalnego artykułu, który możecie znaleźć tutaj . Zbudowaliśmy i sprawdziliśmy sterownik w działaniu z diodą wymontowaną z nagrywarki DVD. Wkrótce opublikujemy również film na ten temat.

Budowa sterownika:

Płytka drukowana została zaprojektowana do użycia z prototypową płytką stykową, dlatego wszystkie złącza zostały ustawione pod kątem 90 stopni.
Można w to miejsce zainstalować złącza proste.

Na przedstawionym modelu nie zainstalowano potencjometru R1, ponieważ modelowe zastosowanie z laserem wymontowanym z DVD nie wymaga dużych regulacji natężenia zasilania, a do tego właśnie służy potencjometr R1.


Modelowe urządzenie CNC, w którym pracuje ten układ jest w całości zasilane z +5V. Takie zasilanie wraz z rezystorem R2 podaje natężenie rzędu 150mA, które jest właściwe dla lasera wymontowanego z napędu Nagrywarki DVD. Jeżeli budując ten układ dojdziesz do wniosku, iż naprawdę potrzebujesz sterowania natężeniem, należy podnieść wartość zasilania do +9V. Zainstalować jako R2 rezystor o wartości około 10 Ohm, oraz potencjometr o wartości 100 Ohm.
Nie został zainstalowany rezystor R3, który podpina wejście sterujące układu scalonego LT1121 do napięcia zasilania.

Lista części:

LT1121 – 1szt

R1, opcjonalnie – 100 Ohm – 1szt
R2 – 10 Ohm / 1W – szt
R3, opcjonalnie R4 – 1kOhm – 1szt
R5 – 10kOhm – 1szt
C1, C2, 10uF/16V – 2szt
złącze 2 pin męskie – 1szt
złącze 3 pin męskie – 1szt


Icon

Icon

[the_ad id=”1392″]

Kategorie
Nasze projekty

Wytrawiarka PCB cz.1 – Co to takiego? Krótki wstęp.

Co to jest wytrawiarka PCB?

Urządzenie, które ma za zadanie ułatwić nam trochę pracę w naszym warsztacie. Wytrawiarka PCB jak sama nazwa wskazuje ma za zadanie trawić płytki drukowane.

Ale jak to się dzieje?

Pod wpływem nadsiarczanu sodu, który jest ogrzewany grzałką elektryczną, a dodatkowo napowietrzony, miedz znajdująca się na płytce PCB pomału utlenia się i wypłukuje. Dzięki temu, niewielkich rozmiarów urządzeniu zyskujemy czas, który możemy przeznaczyć na inne czynności w naszym warsztacie, w trakcie kiedy równocześnie trawi się płytka.


Tym wpisem otwieramy nową serię artykułów dzięki, której samodzielnie będziecie mogli za stosunkowo nie wielkie pieniądze, zbudować własną wytrawiarke do płytek drukowanych.

[the_ad id=”1394″]
Kategorie
Nasze projekty

Płytki drukowane cz. 3 – Wytrawianie ścieżek

Płytki drukowane cz. 3 – Wytrawianie ścieżek

W poprzedniej części pokazaliśmy Wam nanoszenie ścieżek za pomocą pisaka. W tej części pokażemy proces trawienia wykonanym podczas przygotowania płytki PCB wykonanej inną metodą, czyli termotransferu. Metodę nanoszenia termicznego przedstawimy w następnym artykule z tej serii.

Po naniesieniu ścieżek, przyszedł czas na wytrawienie płytki drukowanej w nadsiarczanie sodu B327.

Potrzebne będą:
  • nadsiarczan sodowy B327 100g, – Do nabycia w sklepach elektronicznych
  • płytka z laminatu, na której wcześniej nanieśliśmy ścieżki,
  • pęseta (najlepiej plastikowa lub drewniana),
  • Kuweta lub plastikowe pudełko śniadaniowe, które nie jest wam już potrzebne (UWAGA!!!Po użyciu pudełka do wytrawiania płytek nie można ponownie z niego skorzystać, w celu przechowywania żywności itp.)
  • gumowe, jednorazowe rękawiczki,
  • słoik po ogórkach ( o pojemności 1l)
  • Papierowy ręcznik

Najlepiej wszystko sobie uprzednio przygotować . Poukładajcie sobie na stole to co potrzebujecie, żeby tylko sięgnąć dłonią.

Kiedy macie już wszystko poukładane, czas przystąpić do przygotowania nadsiarczanu sodu.

Zakładamy gumowe rękawiczki ochronne.

Krok 1

Do słoika po ogórkach wlejcie 0,5 litra wody podgrzanej do temp 40 st C.
Wsypcie 100g nadsiarczanu sodu.
Tworzymy jednolity roztwór – zwróćcie uwagę aby nadsiarczan został całkowicie rozpuszczony w wodzie.

Krok 2

Do uszykowanej wcześniej kuwety / pudełka śniadaniowego, wlejcie nadsiarczan.

Po wlaniu roztworu włóżcie do niego płytkę. Pozostawcie ją w roztworze przez ok. 5 min, aby roztwór mógł rozpocząć reakcje z miedzianym pokryciem laminatu. Już w pierwszych minutach od umieszczenia płytki wewnątrz roztworu zauważycie że miedź zmienia kolor, a na powierzchni zbierają się małe bąbelki.

Podnieście pudełeczko i przez około 10-20 minut kołyszcie nim w prawo i lewo, do momentu aż cała nieosłonięta miedź zostanie wypłukana przez roztwór.

Krok 3

Kiedy miedź się rozpuści i pozostaną tylko ścieżki, wyciągnijcie PCB z roztworu plastikową pęsetą, połóżcie ją na dwóch listkach ręcznika papierowego, a roztwór z pojemniczka przelejcie do pustego słoika po ogórkach.

Płytkę należy przepłukać pod bieżącą wodą.

Następnie płytkę osuszyć.

Krok 4

Usuwamy  naniesioną mozaikę ścieżek. Ścieżki zostały naniesione metodą termo-transfetu (więcej na ten temat w naszym filmie o laminatorze) musimy użyć rozpuszczalnika Nitro aby pozbyć się tonera.

Płytka oczyszczona.

Krok 5

Ostatnim krokiem będzie odwiercenie otworów pod części elektroniczne.

To właściwie wszystko w tej części! Wytrawiliście płytkę! Gratulacje!

I wiecie co ja też zrobiłam to po raz pierwszy! Dosłownie usiadłam i wytrawiłam. Wszystko zrobiłam sama! Roztwór tylko zrobił mi tata.

Więc działajcie! Skoro 16-latka to zrobiła to wy też możecie!

Powodzonka i koniecznie dajcie znać w komentarzach jak wyszło wam trawienie.

[the_ad id=”1396″]
Kategorie
Nasze projekty

Płytki drukowane cz.2 – czyli prosty sposób na proste układy

Płytki drukowane cz.2 – czyli prosty sposób na proste układy

Najprostszym sposobem wykonania mozaiki ścieżek na płytce PCB jest narysowanie jej wodoodpornym pisakiem na laminacie.

Można powiedzieć że taki sposób wykonania PCB pozostawia dużo do życzenia pod względem estetyki płytki, jednak zaletami takiego rozwiązania jest krótki czas wykonania, oraz brak potrzeby użycia wyspecjalizowanych narzędzi do wytworzenia pojedynczej płytki.

Na początek potrzebujemy schematu ideowego naszego układu elektronicznego, to na jego podstawie będziemy tworzyć nasz wzór na PCB. Potrzebne będą również elementy układu, oraz płytka laminatu pokrytego miedzią. Przyda się też cyrkiel lub inne ostre narzędzie, które posłuży do przebicia otworów na rysunku.



Rozpoczynamy od oznaczenia pozycji centralnie umieszczonego elementu, w tym przypadku jest to układ scalony, od tego elementu będziemy rozprowadzać ścieżki do kolejnych elementów.Następnie oznaczone miejsca obrysowujemy, tworząc pady czyli punkty lutownicze. Przymierzamy kontrolnie nasz element.

Rozrysowujemy pozostałe elementy w oparciu o schemat ideowy oraz posiadane elementy.


Gotowy rysunek perforujemy w miejscach punktów lutowniczych za pomocą igły cyrkla lub innego ostrego narzędzia.

Po dokonaniu perforacji odwracamy rysunek i przykładamy awersem do miedzianego pokrycia laminatu. Przez wykonane wcześniej otwory oznaczamy punkty na laminacie aby powstały swego rodzaju punkty orientacyjne dla dalszego rysowania ścieżek.

Wzorując się na wcześniej wykonanym rysunku z kartki przerysowujemy ścieżki na laminat.

Na koniec pogrubiamy ścieżki, jeśli to potrzebne.
Płytkę należy wyciąć do wymaganych rozmiarów. Następnymi krokami będą: Trawienie płytki. Odwiercenie otworów, oraz pobielanie aby zabezpieczyć płytkę przed utlenianiem miedzianego pokrycia. Opiszemy te procedury w jednym z kolejnych odcinków.

[the_ad id=”1398″]

Kategorie
Nasze projekty

Płytki drukowane cz.1 – samodzielne wytrawienie płytek

Płytki drukowane cz.1 – samodzielne wytrawienie płytek

Płytki drukowane czasem nazywane także u nas w kraju angielskim skrótem PCB ( Printed Circuit Board – dokładne tłumaczenie: Płyta Obwodów Drukowanych )

Do wykonania płytki drukowanej potrzebny jest laminat powlekany miedzią. Laminat zostanie pokryty mozaiką ścieżek i punktów (nazywanych również padami) lutowniczych tworzących siatkę połączeń miedzy elementami.


Mozaikę można nanosić na wiele sposobów. W zależności od potrzeb można się posłużyć wodoodpornym pisakiem, rapidografem lub wyrafinowanymi metodami nanoszenia opartymi o lasery i metody fotochemiczne. W kolejnych artykułach przedstawimy kilka metod na wykonanie płytek we własnym zakresie, od najprostszych po najbardziej skomplikowane. Kolejno przedstawiane przez nas artykuły należy traktować jako oddzielne elementy ukazujące procesy potrzebne do wykonania PCB we własnym zakresie. Nie przedstawiają budowy jednego projektu. Łączy je jedno: Na dzień dzisiejszy, wszystkie metody są już dostępne do wykorzystania w przydomowym warsztacie. Od zastosowania i poczucia estetyki wykonawcy zależy, którą wybrać.[the_ad id=”1400″]

Kategorie
Nasze projekty

Naświetlarka cz.2

Naświetlarka cz. 2

W niniejszym poście przygotujemy naszą uprzednio sklejoną obudowę do malowania.


Oczyszczanie i wyrównywanie powierzchni

Klej wysechł – możemy zdemontować zaciski.

W zależności od rodzaju użytego przez was kleju, mogą pojawić się zaschnięte wycieki – to normalne, jednak trzeba zrobić z tym porządek przed dalszą obróbką. Klej chemolan, którego używamy pod wieloma względami zachowuje się jak pianka poliuretanowa – wypływa gdzie to tylko możliwe.


Zaschnięte nadmierne wycieki kleju usuwamy za pomocą ostrego narzędzia. Można użyć noża do tapet, my na takie okazje mamy ostre dłuta.

Po oczyszczeniu wszystkich powierzchni należy całą obudowę przeszlifować papierem o gradacji 180-220. My używamy szlifierki oscylacyjnej co przyspiesza znacznie cały proces. Szlifowanie ma w tym przypadku jeszcze jeden cel, tym celem jest wyrównanie sklejonych elementów w przypadku drobnych przesunięć podczas klejenia. Oszlifowaną obudowę odkurzamy. Zwracamy uwagę aby dokładnie usunąć pył zgromadzony w narożnikach i małych szczelinach pozostałych po klejeniu.

Szpachlowanie

Każdy z nas chce by wykonane do warsztatu urządzenie wyglądało schludnie i profesjonalnie – najlepiej żeby nikt się nie zorientował że zbudowaliśmy je sami.

Aby uzyskać taki efekt trzeba odpowiednio przygotować powierzchnie pod malowanie. Musimy uzupełnić wszystkie wady materiału, oraz ewentualne drobne uszkodzenia powstałe na skutek obróbki mechanicznej podczas czyszczenia.

Ubytki wypełnimy uniwersalną szpachlówką poliestrową – szpachlówka tego typu stosowana jest zazwyczaj w pracach związanych z naprawą nadwozi samochodowych. Można ją nabyć w wielu sklepach motoryzacyjnych i przemysłowych.


Szpachlówkę mieszamy zgodnie z zaleceniami z opakowania. Nasza szpachlówka wymaga dodania 2% – 4% utwardzacza.

Wymieszaną szpachlówkę nanosimy na wszystkie krawędzie styku elementów klejonych przeciągając wzdłuż połączeń. Zwracmy uwagę aby szpachlówka dostała się w ewentualne szczeliny wypełniając je. W podobny sposób postępujemy z wszystkimi powierzchniami elementów.



Nanosimy bardzo cienką praktycznie przeźroczystą warstwę szpachlówki, która po wyschnięciu utworzy rodzaj bariery pomiędzy MDF’em a podkładem lakierniczym.

Pozostawiamy naszą zaszpachlowaną obudowę do wyschnięcia zgodnie z instrukcją z opakowania szpachlówki.

Wyschniętą szpachlówkę należy delikatnie zeszlifować. Najpierw wstępnie papierem o gramaturze 180 – 220 ( najlepiej użyć gąbki szlifierskiej ), następnie papierem o gramaturze 400 – 600. Powinniśmy uzyskać szklistą idealnie gładką powierzchnie.

Kolejnym krokiem, będzie malowanie, czyli nałożenie podkładu oraz lakieru, ale to już pokażemy wam na filmiku, bądźcie cierpliwi.

[the_ad id=”1402″]